Путешествие на производство Diapason

    Нет, никогда мне не придет в голову жаловаться на свою работу тестового редактора портала о hi-fi. Я очень рад, что увлечение всей моей жизни совпало с моей работой, согласитесь, такое дано не каждому. Декабрьский день, когда я внезапно получил  приглашение посетить Италию - Брешиа в провинции Ломбардия, если быть точнее – я запомню надолго. Я не стал раздумывать над приглашением Алессандро Скьяви (Alessandro Schiavi) посетить его компанию Diapason, собрал чемоданы и отправился в путь. И сейчас я собираюсь рассказать вам, почему я считаю это событие одним из самых ярких в своей карьере. 

Прежде всего, нужно быть итальянцем
    Впрочем, обо всем по порядку, и простите меня за то, что начну я издалека: Италия всегда была для меня лучшим местом на свете. Головокружительные пейзажи, разнообразная растительность, слияние древних и современных культур, величественные и прекрасные Рим, Милан, Венеция, Пиза, Флоренция, города и городочки, небольшие уютные деревушки и, конечно, местная кухня и знаменитые на весь мир итальянские вина. Не смогу назвать вам другую такую страну, как Италия, где в одном месте было бы сосредоточено такое богатство и разнообразие.

   

    В полдень я сошел с трапа в аэропорту Бергамо. Господин Скьяви – основатель и главный разработчик компании Diapason – встретил меня у выхода из терминала аэропорта. Мы отправляемся в Виченца, где из массива грецкого ореха производят корпуса для большинства моделей Diapason. 

    Не смотря на то, что я все еще нахожусь под впечатлением от живописных пейзажей, увиденных мною при посадке самолета, и машина движется по склону холма, откуда открывается великолепная панорама на старый город, я постепенно начинаю злиться. Во всем, конечно виноват Скьяви. Безусловно, в Италии много красивых мест, но вот уже 2 часа мы едем без остановки и у меня создается впечатление, что мне решили показать все местные достопримечательности. В первую очередь я здесь все-таки по делу, а известная всему миру итальянская неторопливость, которую во всю демонстрирует Алессандро, меня уже раздражает.  Он с гордостью рассказывает мне о том, что он больше немец, чем итальянец, его жизнь и философия бизнеса организованы по-немецки рационально и, во многом благодаря именно этому факту, имеет успех . Дальше следует серия анекдотов. Тут я начинаю понимать, что итальянская ментальность неискоренима во всех сферах жизни их общества – от семейных взаимоотношений до бизнес-идеологии. Начинаю разочаровываться… 

 
    После остановки на заправке мое настроение заметно улучшилось. В крохотном магазинчике я вижу такие продукты, которые и в Бердине-то трудно сыскать! Панини, фокачча, чиабатта, соленые закуски, пироги, торты, сыры и масло – просто глаз не оторвать, сразу хочется все попробовать!
    Но мы едем дальше и следующее, на что Алессандро обращает мое внимание  - окутавшая нас дымка. Смок. Им целиком окутан город Бресчия, где Скьяви живет и работает. От Милана до Венеции простирается огромный промышленный регион, в котором сосредоточена вся тяжелая промышленность Италии. Гастрономический рай и тяжелая промышленность – Скьяви явно решил сыграть на контрасте, протащив меня таким маршрутом, полагая, что прагматичный немец должен это оценить – Италия во всей красе, как есть. 

    В этот момент мой спутник начинает нести уже полный бред. Мы движемся в дымке Брешиа, а я узнаю про то, что город является самым важным промышленным объектом в регионе, кроме того, он очень старый, все культурное наследие – результат процесса индустриализации, в городе очень высокий уровень жизни, много мест для велосипедных прогулок. Конечно, он предпочитает горные велосипеды! После чего следует длинный список любимых моделей, а также несколько любимых прогулочных маршрутов. Он фанат Rocky Mountain, особенно старых моделей с шарнирной подвеской. Тем временем я окончательно убеждаюсь в мысли, что про продукцию, историю компании и технологии я от него вряд ли услышу.
    Предчувствую, что о велосипедах мой собеседник может говорить очень долго, я напоминаю ему, что цель моего визита – написать про компанию Diapason и ее колонки, и мне хотелось бы узнать, с чего все началось, почему он решил этим заниматься. Из уже прослушанной мною лекции я понял, что заниматься производством в Италии достаточно дорого, да и вообще непросто.
    Смеясь он сказал, что совершенно не обязательно делать колонки каждый день, а началось все во времена его учебы в консерватории в Брешиа. Для заучивания композиций часто приходилось слушать записи, а ему очень не нравилось, что ни одна колонка не могла воспроизводить звук реального музыкального инструмента. Тогда он решил сделать свою, такую, которая бы отверача его требованиям и не искажала звуков живой музыки.
    При этом его всегда очень сильно занимал вопрос, почему разные музыкальные инструменты одной и той же марки и одного и того же производителя звучат по-разному. Поскольку исторически Брешиа – место где еще со времен Антонио Страдивари занимаются производством струнных музыкальных инструментов и существует целая школа мастеров этого дела с традициями и технологиями, передающимися от отца к сыну, Алессандро отправился с этим вопросам к лучшим мастерам скрипичного дела. У него была возможность узнать и научиться тонкостям технологий древообработки, поскольку именно качество и особенности древесины – решающий фактор для характера звука струнных. Скьяви решил попробовать перенести принципы создания музыкальных инструментов на изготовление акустических систем.
    Идеей увлеклись его друзья. Так началось производство колонок Diapason. Сначала команда создавала акустические системы для профессионального использования – для звукорежиссеров, музыкантов и студий Италии, т.к. именно в этой сфере сосредоточено наибольшее количество людей, способных по достоинству оценить качественное звуковоспроизведение. Постепенно эти люди стали приобретать изделия Diapason не только для работы, но и для себя лично, а компания переориентировалась на производство hi-fi акустики для домашнего прослушивания.
    Уже к вечеру мы долбрались до «святая святых» Diapason – небольшой фабрики, где создают корпуса для Astera, Karis и Adamantes из цельного массива ореха, древесину очень тщательно и долго подбирают, потом обрабатывают по специальной технологии. 

    Мы попадаем в небольшое помещение, в котором повсюду лежат столярные инструменты и кучи ореховых досок. Сначала мне показалось, что я попал на лесопилку. Тем временем Алессандро с тоской в голосе рассказывал, что по началу для производства они использовали древесину из Европы, потом найти приличное дерево необходимых свойств и фактуры найти стало практически невозможно и они начали закупать дерево в Америке. Не смотря на то, что вся древесина подвергается промышленной сушке, ей необходимо еще несколько недель отлежаться перед дальнейшей обработкой. Неотъемлемая часть производственного процесса – «отдых» дерева. После каждого этапа обработки дерево должно какое-то время полежать и привыкнуть к своей новой форме, так сказать, акклиматизироваться. Только в этом случае удается создать корпус достаточной жесткости, все крупные элементы из древесного массива должны как следует просохнуть, тогда дерево примет постоянную форму, не начнет рассыхаться или разбухать в зависимости от условий окружающей среды. Такая конструкция получается гораздо более стабильной и прочной, чем корпуса и МДФ или ДСП.
    Скьяви с гордостью рассказывает мне про одного своего клиента, дом которого затопило во время наводнения. Клиент хотел попытаться восстановить свои Diapason. Алессандро пришлось полностью заменить в них всю электрику, но корпус не пострадал совершенно и после сушки был как новенький. Страшно представить, что стало бы с корпусом из МДФ, пролежавшим несколько дней в воде.
    Конечно, если хочешь добиться такого результата, работа должна быть выполнена очень основательно. Во-первых, вся древесина, попадающая на фабрику, тщательно сортируется. В зависимости от зернистости и текстуры определяют, какие куски поступят в дальнейшее производство, а какие – нет. После этого отбираются доски необходимого размера, на них делается разметка, вырезаются элементы необходимой формы. После этого заготовки оставляют на несколько недель до следующего этапа обработки – склейки элементов корпуса. Склеенный корпус снова остается ждать своего часа. Следующий шаг – вторичная проклейка передней и задней стенки для большей прочности, и снова отдых. Собранному корпусу придают знаменитую диапазоновскую огранку с внешней стороны и проклеивают специальной тканью с внутренней. Эта часть производственного процесса была позаимствована Скьяви у изготовителей музыкальных инструментов. 

 
    Теперь уже готовому корпусу нужно снова постоять несколько недель. Дальнейшая обработка у разных моделей разная. Модели серии Reference дополнительно обрабатываются с помощью циркулярной пилы. Форма корпуса топовых Astera настолько сложна, что требует дополнительной обработки на станке с ЧПУ. А финишная шлифовка каждой колонки всегда происходит вручную. После чего поверхность обрабатывается специальными пропитками, которые выгодно подчеркивают фактуру дерева.
    Должен признать, что меня действительно впечатлила такая обстоятельность, действительно очень основательный, длительный и сложный процесс изготовления корпусов. Увидев все это своими глазами, я прихожу в ужас от того, что Diapason пытаются сравнивать с ящиками из МДФ по цене и характеру звука, это же просто неспопоставимые вещи! Большая, серьезная и очень тщательная работа этих неторопливых итальянцев заслуживает огромного уважения.